Аргон в сварке металлов: свойства, преимущества и области применения

Аргонодуговая сварка (TIG — Tungsten Inert Gas) — это высокоточный метод соединения металлов, обеспечивающий непревзойденное качество сварных швов. Технология основана на использовании инертного газа аргона, который создает защитную среду вокруг зоны сварки, предотвращая окисление и загрязнение металла. Этот метод незаменим при работе с цветными металлами, нержавеющей сталью и в случаях, когда требуется идеальное качество соединения.

Аргонодуговая сварка применяется в авиационной и космической промышленности, медицинском оборудовании, пищевой индустрии, при производстве химических аппаратов и декоративных металлоконструкций. Метод позволяет создавать прочные, герметичные и эстетичные швы на металле толщиной от 0,5 мм до нескольких сантиметров.

Что такое аргон и почему он используется в сварке

Аргон — инертный одноатомный газ без цвета, запаха и вкуса, составляющий около 1% земной атмосферы. В сварочных процессах аргон играет роль защитной среды, вытесняя кислород и другие активные газы из зоны сварки. Будучи тяжелее воздуха в 1,38 раза, аргон эффективно оседает над сварочной ванной, создавая надежный защитный слой.

Ключевые свойства аргона для сварки:

✔ Инертность — не вступает в реакции с металлами
✔ Низкая теплопроводность — концентрирует тепло в зоне сварки
✔ Высокая плотность — эффективное охлаждение и стабильная защита
✔ Оптимальная температура ионизации — стабильная дуга без разбрызгивания
✔ Тяжелее воздуха — надежно покрывает сварочную ванну

Инертность аргона обусловлена его атомной структурой — внешняя электронная оболочка полностью заполнена, что делает невозможным образование химических соединений. Это свойство критически важно, так как газ не вступает в реакции с расплавленным металлом, электродом или присадочной проволокой. Низкая теплопроводность позволяет концентрировать энергию в зоне сварки, обеспечивая глубокое проплавление при минимальном нагреве окружающих участков.

Принцип работы аргонодуговой сварки

Технология основана на создании электрической дуги между неплавящимся вольфрамовым электродом и свариваемой деталью в среде защитного газа. Вольфрам выбран благодаря высокой температуре плавления (3422°C), что позволяет электроду сохранять форму даже при интенсивном нагреве.

Устройство системы TIG-сварки

Основные компоненты:

• Сварочная горелка — вольфрамовый электрод в керамическом сопле
• Источник питания — постоянный (DC) или переменный (AC) ток
• Система подачи аргона — баллон, редуктор, шланги
• Присадочная проволока — подается вручную или автоматически
• Система охлаждения — для горелок мощностью выше 200 А

Сварочная горелка имеет специальную конструкцию: вольфрамовый электрод закреплен в центре, вокруг него расположено керамическое сопло, через которое подается аргон. Газ создает защитный конус вокруг электрода и сварочной ванны. Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла — от 1 мм для тонких листов до 6 мм для толстых заготовок.

Постоянный ток с прямой полярностью используется для большинства сталей и обеспечивает глубокое проплавление. Переменный ток применяется для алюминия и магниевых сплавов, так как меняющаяся полярность разрушает оксидную пленку на поверхности металла. Присадочная проволока плавится теплом дуги и формирует сварной шов, выбор присадки зависит от состава основного металла.

Процесс сварки

Перед началом работы свариваемые поверхности тщательно очищаются от загрязнений, масел, оксидной пленки. Сварщик поджигает дугу бесконтактным способом с помощью высокочастотного импульса, затем устанавливает оптимальное расстояние 2-3 мм между электродом и деталью.

Последовательность операций:

• Подача аргона за 5-10 секунд до поджига дуги
• Бесконтактный поджиг высокочастотным импульсом
• Ведение горелки вдоль стыка с постоянной скоростью
• Подача присадочной проволоки в переднюю часть ванны
• Продолжение подачи газа 10-15 секунд после окончания

Расход газа регулируется редуктором и составляет обычно 6-12 литров в минуту в зависимости от типа соединения. При недостаточном расходе защита неэффективна, при избыточном — создается турбулентность, подсасывающая воздух в зону сварки.

Ключевые преимущества аргонодуговой сварки

Высокое качество сварных швов

Аргонодуговая сварка обеспечивает исключительное качество соединений благодаря надежной защите от атмосферных газов. Швы получаются без пор, трещин, шлаковых включений. Отсутствие шлака исключает необходимость его удаления, что ускоряет процесс и улучшает внешний вид.

Преимущества качества:

• Швы без дефектов и пористости
• Эстетически совершенная чешуйчатая поверхность
• Не требуют зачистки и дополнительной обработки
• Прочность на уровне основного металла
• Идеальная герметичность соединений
• Возможность полировки до зеркального блеска

Метод позволяет создавать эстетически совершенные швы с ровной поверхностью. Это особенно важно для изделий, где внешний вид критичен — декоративные элементы, изделия из нержавейки для интерьеров. Прочность соединений достигает или превосходит прочность основного металла при правильном подборе присадки.

Универсальность применения

Аргонодуговая сварка подходит для соединения практически всех металлов и сплавов. Нержавеющая сталь различных марок сваривается с сохранением коррозионной стойкости, алюминий и его сплавы отлично свариваются на переменном токе.

Метод применим для металла толщиной от 0,5 мм до нескольких сантиметров. Для тонкостенных изделий TIG-сварка практически не имеет альтернатив. Для толстых заготовок применяется многопроходная техника с послойным наплавлением. Возможна сварка во всех пространственных положениях.

Точность и контроль процесса

Сварщик имеет полный контроль над тепловложением и формированием шва. Независимая подача присадочной проволоки позволяет точно дозировать наплавляемый металл. Это обеспечивает минимальные деформации тонкостенных деталей и возможность сварки в труднодоступных местах.

Факторы контроля:

✓ Стабильность дугового разряда
✓ Равномерное распределение тепла
✓ Отсутствие разбрызгивания металла
✓ Бесконтактный поджиг дуги
✓ Цифровое управление параметрами
✓ Программирование режимов

Стабильность дуги предотвращает перегрев металла, что критично для сохранения механических свойств в зоне термического влияния. Современные аппараты TIG имеют цифровое управление параметрами, позволяющее программировать режимы для различных материалов.

Технологические параметры аргонодуговой сварки

Основные режимы и настройки

Сила тока — главный параметр, определяющий глубину проплавления и производительность. Напряжение дуги обычно составляет 10-15 В и зависит от длины дуги. Короткая дуга (2-3 мм) дает узкий глубокий шов, длинная дуга (4-6 мм) создает широкий плоский шов.

Рекомендуемые параметры сварки:

Превышение тока приводит к прожогам, недостаток — к непроварам и пористости. Скорость сварки выбирается исходя из толщины металла и требуемой глубины проплавления. Слишком высокая скорость приводит к непроварам, слишком низкая — к перегреву и деформациям.

Расход аргона и защита

Расход защитного газа зависит от диаметра сопла, скорости сварки, положения сварки и наличия сквозняков. Стандартные значения: 6-8 л/мин для тонких металлов, 8-10 л/мин для средних толщин, 10-15 л/мин для толстых металлов и потолочного положения.

Факторы, влияющие на расход аргона:

• Диаметр сопла горелки (8-16 мм)
• Положение сварки (нижнее/потолочное)
• Наличие сквозняков
• Толщина свариваемого металла
• Тип материала (алюминий требует больше)
• Чистота газа (не менее 99,95%)

При сварке в защищенных условиях расход может быть снижен на 10-20%. На открытом воздухе расход увеличивается до 15-20 л/мин. Для ответственных соединений применяется дополнительная защита корня шва поддувом аргона с обратной стороны, расход на поддув составляет 3-5 л/мин.

Выбор полярности тока

Прямая полярность (минус на электроде) используется для сварки углеродистых и нержавеющих сталей, меди, титана, никелевых сплавов. Этот режим обеспечивает 70% тепла на детали и 30% на электроде, что дает глубокое проплавление при холодном электроде.

Применение типов тока:

• Прямая полярность DC(-) — стали, медь, титан, никель
• Обратная полярность DC(+) — редко, быстро разрушает электрод
• Переменный ток AC — алюминий, магниевые сплавы
• AC с регулируемым балансом — оптимизация для алюминия

Переменный ток сочетает преимущества обеих полярностей и является стандартом для алюминия. Во время положительного полупериода происходит разрушение оксидной пленки, во время отрицательного — проплавление металла. Современные инверторы позволяют регулировать баланс полярности.

Материалы для аргонодуговой сварки

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь — один из основных материалов для TIG-сварки. Аустенитные стали типа AISI 304, 316, 321 свариваются на постоянном токе прямой полярности с присадкой соответствующей марки. Важно контролировать тепловложение для предотвращения межкристаллитной коррозии.

Особенности сварки нержавейки:

• Тонкие листы 0,5-1,5 мм — без присадки
• Толщина 2-4 мм — присадка диаметром 1,6-2,4 мм
• Толстые заготовки — многопроходная техника
• Ферритные стали — предварительный подогрев 200-300°C
• Дуплексные стали — строгий контроль тепловложения

Для тонкостенной нержавейки применяется автогенная сварка без присадки с минимальным током. Ferritic и martensitic нержавеющие стали требуют предварительного подогрева для снижения скорости охлаждения и предотвращения закалочных структур.

Алюминий и его сплавы

Алюминий и его сплавы свариваются на переменном токе с использованием специальных вольфрамовых электродов с добавками лантана или церия. Перед сваркой обязательна тщательная очистка от оксидной пленки химическим или механическим способом непосредственно перед процессом.

Алюминий имеет высокую теплопроводность, поэтому требуется значительная сила тока — в 1,5-2 раза больше, чем для стали той же толщины. Для толстых заготовок применяется предварительный подогрев до 150-200°C. Важно использовать короткую дугу и высокую скорость сварки.

Углеродистая сталь и специальные сплавы

Углеродистые стали обыкновенного качества (Ст3, Ст10, Ст20) хорошо свариваются аргонодуговым методом, но из-за более высокой стоимости TIG применяется в основном для тонкостенных конструкций и ответственных швов. Присадочная проволока выбирается с содержанием углерода, близким к основному металлу.

Свариваемость различных сталей:

✓ Низкоуглеродистые стали — без особенностей
✓ Низколегированные стали — легированная присадка
✓ Среднелегированные — предварительный подогрев
✓ Высоколегированные — контроль режимов, термообработка
✓ Жаропрочные — аргон высокой чистоты (99,998%)

Медь и ее сплавы имеют очень высокую теплопроводность, что требует больших токов и часто предварительного подогрева до 300-500°C. Титан и титановые сплавы чрезвычайно чувствительны к загрязнению кислородом — сварка выполняется в аргоне высокой чистоты с защитой обеих сторон шва.

Типы сварных соединений и подготовка кромок

Стыковые соединения

Стыковые соединения — наиболее распространенный тип при аргонодуговой сварке. Для металла толщиной до 3 мм применяется сварка без разделки кромок с зазором 0-1 мм. Кромки должны быть ровными и параллельными, смещение не более 10% от толщины металла.

Подготовка кромок в зависимости от толщины:

• До 3 мм — без разделки, зазор 0-1 мм
• 3-6 мм — V-образная разделка 60-70°, притупление 1-2 мм
• Более 6 мм — X-образная разделка, двусторонняя сварка
• Тонкие листы — сварка встык без присадки

Для толщин 3-6 мм применяется односторонняя V-образная разделка под углом 60-70° с притуплением 1-2 мм. Сварка выполняется в несколько проходов: корневой шов с полным проплавлением, заполняющие проходы, облицовочный проход. Между проходами производится зачистка от окалины.

Угловые соединения и подготовка поверхности

Угловые соединения под 90° применяются в рамных конструкциях, резервуарах, корпусах оборудования. Для толщин до 3 мм сварка выполняется без разделки кромок с двух сторон. Для больших толщин одна или обе кромки обрабатываются под углом 45°.

Требования к подготовке поверхности:

• Очистка от загрязнений на ширину 25-30 мм
• Удаление масел, краски, ржавчины
• Обезжиривание ацетоном или спиртом
• Нержавейка — удаление оксидной пленки
• Алюминий — зачистка непосредственно перед сваркой
• Фиксация прихватками длиной 5-10 мм

Качество подготовки поверхности критически влияет на результат. Нержавеющая сталь требует удаления оксидной пленки механическим способом или химическим травлением. Применение абразивов, использовавшихся для черных металлов, недопустимо из-за загрязнения железом.

Сферы применения аргонодуговой сварки

Авиационная и космическая промышленность

Аргонодуговая сварка незаменима в авиастроении благодаря возможности создания легких и прочных конструкций из алюминиевых и титановых сплавов. Обшивка и силовые элементы планера, топливные баки, гидравлические системы свариваются TIG-методом с гарантией качества и герметичности.

Применение в аэрокосмической отрасли:

• Топливные баки ракет — алюминиевые сплавы
• Корпуса двигателей — жаропрочные никелевые сплавы
• Трубопроводы систем — титан, нержавейка
• Силовые элементы планера — алюминий, титан
• Выхлопные системы — титановые детали

В космической отрасли критичны требования к отсутствию дефектов — каждый шов проходит рентгеновский контроль и испытания на герметичность. Ремонт авиационной техники также требует TIG-сварки для восстановления поврежденных элементов с минимальными деформациями.

Медицинское оборудование и пищевая промышленность

Медицинские инструменты, имплантаты, хирургическое оборудование изготавливаются из биосовместимых материалов — нержавеющих сталей медицинских марок (316L, 316LVM), титановых сплавов (Ti-6Al-4V ELI). Аргонодуговая сварка обеспечивает чистоту и отсутствие загрязнений.

Оборудование для пищевой промышленности — емкости, реакторы, трубопроводы — изготавливается из аустенитных нержавеющих сталей с гладкой внутренней поверхностью. TIG-сварка создает гладкие швы без пор и включений, легко поддающиеся очистке и стерилизации.

Химическая промышленность и энергетика

Аппараты химических производств работают с агрессивными средами — кислотами, щелочами, растворителями — при повышенных температурах и давлениях. Применяются специальные коррозионностойкие материалы: высоколегированные нержавеющие стали, никелевые сплавы (Хастеллой, Инконель), титан.

Контроль качества в химической отрасли:

✓ Рентгеновское просвечивание швов
✓ Ультразвуковой контроль
✓ Капиллярная дефектоскопия
✓ Гидравлические испытания
✓ Паспортизация каждого шва

В энергетике аргонодуговая сварка применяется для изготовления и ремонта трубопроводов высокого давления из жаропрочных сталей, элементов котлов и турбин. Корневые проходы труб свариваются TIG-методом для обеспечения гладкой внутренней поверхности.

Декоративные металлоконструкции

Аргонодуговая сварка широко применяется для изготовления эксклюзивной мебели из нержавеющей стали — столов, стульев, стеллажей. Швы получаются тонкими и эстетичными, после полировки практически незаметны. Возможна сварка тонкостенных труб диаметром 10-50 мм с толщиной стенки 1-2 мм без деформаций.

Декоративные изделия:

• Мебель из нержавеющей стали
• Перила и лестничные ограждения
• Балконные решетки
• Дизайнерские светильники
• Декоративные панно и скульптуры
• Ажурные конструкции

Дизайнерские светильники, декоративные панно, скульптуры из металла требуют сварки деталей сложной формы из разных материалов — нержавеющей стали, меди, латуни, титана. Аргонодуговая сварка позволяет соединять тонкостенные элементы без прожогов и деформаций.

Требования безопасности и охрана труда

Опасности при аргонодуговой сварке

Основная опасность — вытеснение кислорода аргоном в плохо вентилируемых помещениях. Аргон тяжелее воздуха и скапливается в нижней части помещения, в приямках, траншеях. Признаки кислородной недостаточности — головокружение, учащенное дыхание, потеря координации.

Основные опасные факторы:

• Вытеснение кислорода — при содержании O₂ ниже 16% возможна потеря сознания
• УФ и ИК излучение — ожоги кожи, электроофтальмия
• Высокочастотные токи — электромагнитные помехи
• Электрический ток — поражение при нарушении изоляции
• Озон и оксиды азота — раздражение дыхательных путей

Ультрафиолетовое и инфракрасное излучение сварочной дуги вызывает ожоги кожи и поражение глаз. Рекомендуемая степень затемнения светофильтра — DIN 8-11 в зависимости от силы тока. Высокочастотные токи для поджига дуги создают помехи, влияющие на электронное оборудование и кардиостимуляторы.

Организация рабочего места и СИЗ

Сварочные посты оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с кратностью воздухообмена не менее 40 объемов в час. Вытяжные зонты устанавливаются непосредственно над зоной сварки. При сварке в замкнутых объемах применяется принудительная вентиляция.

Средства индивидуальной защиты:

Рабочее место ограждается защитными экранами для защиты окружающих от излучения. Баллоны с аргоном устанавливаются вертикально в специальных стойках на расстоянии не менее 5 м от источников тепла. Электрооборудование должно иметь заземление, УЗО, защиту от перегрузок.

Контроль качества сварных соединений

Визуальный и измерительный контроль

Первичный контроль — внешний осмотр сварного шва на отсутствие видимых дефектов: трещин, пор, непроваров, подрезов, прожогов. Шов должен иметь равномерную чешуйчатую поверхность, плавные переходы к основному металлу.

Параметры визуального контроля:

✓ Отсутствие трещин и пор
✓ Равномерная чешуйчатая поверхность
✓ Плавные переходы к основному металлу
✓ Отсутствие кратеров в конце шва
✓ Отсутствие наплывов и западаний
✓ Равномерная ширина и высота

Измерительный контроль проводится шаблонами, штангенциркулем, угломером. Проверяется высота усиления шва (обычно 1-3 мм), ширина шва, катеты угловых швов. Для ответственных конструкций допуски составляют ±1 мм. Измеряются деформации после сварки — прогиб, скручивание, угловые деформации.

Неразрушающие методы контроля

Капиллярная дефектоскопия выявляет поверхностные трещины, непровары, поры. Метод основан на проникновении цветного или флуоресцентного пенетранта в дефекты. Чувствительность метода позволяет выявлять дефекты шириной от 0,001 мм.

Ультразвуковой контроль обнаруживает внутренние дефекты на глубине до 10 м. Метод основан на отражении ультразвуковых волн от границ раздела сред. Рентгеновский контроль дает изображение внутренней структуры шва, выявляет все виды дефектов с размером более 2% от толщины металла.

Разрушающие испытания

Механические испытания образцов на растяжение определяют прочность сварного соединения, предел текучести, относительное удлинение. Образцы вырезаются из контрольных сварных соединений. Прочность шва должна быть не ниже 90% от прочности основного металла.

Виды разрушающих испытаний:

• Испытания на растяжение — прочность сварного соединения
• Испытания на изгиб — пластичность металла шва
• Испытания на ударную вязкость — хрупкость при низких температурах
• Металлографические исследования — структура металла шва
• Химический анализ — состав металла шва

Испытания на изгиб выявляют пластичность металла шва и зоны термического влияния. Образец изгибается на оправке до угла 180°. Недопустимо появление трещин длиной более 3 мм. Испытания на ударную вязкость определяют хрупкость при отрицательных температурах.

Дефекты аргонодуговой сварки и способы их устранения

Пористость и непровары

Пористость — наиболее распространенный дефект, вызываемый недостаточной защитой сварочной ванны аргоном, загрязнением поверхности металла, высокой скоростью кристаллизации. Поры могут быть равномерно распределены по шву или сгруппированы в отдельных участках.

Причины пористости и способы устранения:

• Недостаточный расход газа → увеличить расход до 10-12 л/мин
• Загрязнение поверхности → тщательная зачистка кромок
• Высокая скорость сварки → снизить скорость
• Сквозняки → установить защитные экраны
• Влага в газе → заменить баллон, проверить шланги

Непровары — отсутствие сплавления между свариваемыми кромками — возникают при недостаточной силе тока, слишком высокой скорости, большом зазоре между кромками. Дефект критичен для прочности соединения. Устранение: удаление непроваренного участка и повторная сварка с правильными режимами.

Трещины и деформации

Горячие трещины образуются в процессе кристаллизации из-за повышенного содержания серы и фосфора в металле, высоких растягивающих напряжений, неправильного химического состава присадки. Трещины располагаются по центру шва или по границе сплавления.

Холодные трещины возникают после охлаждения в металлах, склонных к закалке. Трещины могут появиться через несколько часов или дней после сварки. Предотвращение: предварительный подогрев до 200-300°C, медленное охлаждение под теплоизоляцией, термическая обработка.

Деформации сварных конструкций вызваны неравномерным нагревом и охлаждением металла. Минимизация: сварка от центра к краям, чередование швов на противоположных сторонах, применение обратноступенчатого способа, жесткое закрепление деталей.

Оборудование для аргонодуговой сварки

Источники питания и горелки

Современные инверторные источники питания для TIG-сварки обеспечивают стабильность параметров, плавную регулировку тока, различные режимы работы. Мощность выбирается в зависимости от толщины металла: до 200 А для тонких листов, 200-300 А для средних толщин, 300-500 А для толстых заготовок.

Функции современных аппаратов:

✓ Горячий старт — увеличение тока в момент поджига
✓ Форсаж дуги — импульсное увеличение для предотвращения залипания
✓ Заварка кратера — плавное снижение тока в конце
✓ Импульсный режим — чередование базового и пикового тока
✓ Баланс AC — регулировка соотношения полярностей
✓ Синергетический режим — автоподбор параметров

Горелки TIG различаются по способу охлаждения (воздушные до 200 А, водяные для токов выше 200 А), типу управления, углу наклона головки. Длина кабеля выбирается по условиям работы — 4 м для стационарных постов, 8 м для монтажных работ.

Расходные материалы

Вольфрамовые электроды маркируются по составу: WP (чистый вольфрам для AC), WC (с церием 1-2% универсальные), WL (с лантаном 1,5-2% для DC), WT (с торием, радиоактивны). Диаметр электрода выбирается по силе тока.

Керамические сопла различаются по диаметру — меньший для тонких металлов и точных работ, больший для толстых заготовок. Линзовые газовые сопла обеспечивают ламинарный поток газа и лучшую защиту при длинном вылете электрода.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос 1: В чем основные отличия аргонодуговой сварки от обычной электродуговой?

Аргонодуговая сварка использует неплавящийся вольфрамовый электрод и защитный газ аргон, обычная электродуговая применяет плавящийся покрытый электрод. Основные преимущества TIG: значительно более высокое качество шва без шлака, пор и включений, возможность сварки цветных металлов (алюминия, меди, титана), которые обычными электродами варить невозможно, идеально ровные швы, не требующие зачистки, точный контроль тепловложения для сварки тонкого металла от 0,5 мм. Однако аргонодуговая сварка требует более высокой квалификации, работает медленнее и обходится дороже. Электродуговая сварка проще в освоении, более производительна на толстых металлах и дешевле, но дает швы худшего качества с обязательной очисткой от шлака.

Вопрос 2: Почему аргон, а не другой газ? Можно ли использовать углекислоту или азот?

Аргон используется благодаря своей полной инертности — он не вступает в химические реакции с расплавленным металлом при любых температурах. Углекислый газ активен и применяется только для полуавтоматической сварки сталей, где он частично растворяется в металле, образуя оксиды. Для нержавейки, алюминия, меди, титана углекислота категорически не подходит — она вызывает пористость, окисление, потерю коррозионной стойкости. Азот также активен и при высоких температурах образует нитриды, охрупчивающие металл. Гелий — единственная альтернатива аргону, также инертный, но значительно дороже и из-за малой плотности требует больших расходов. Иногда применяют смеси аргона с гелием для увеличения тепловложения или аргона с водородом 2-5% для нержавейки. Для сталей к аргону добавляют 1-2% кислорода или углекислоты для стабилизации дуги, но для цветных металлов используется только чистый аргон 99,95-99,998%.

Вопрос 3: Какие металлы можно варить аргонодуговой сваркой и какие нельзя?

Аргонодуговой сваркой можно варить практически все металлы: нержавеющую сталь всех марок, углеродистую и легированную сталь, алюминий и его сплавы, медь, латунь, бронзу, титан и титановые сплавы, никель и никелевые жаропрочные сплавы, магниевые сплавы, цирконий, тантал, ниобий. Метод особенно незаменим для цветных металлов и высоколегированных сталей, которые другими способами варятся с трудом или не свариваются. Однако есть материалы, которые варить TIG нецелесообразно: чугун требует специальных технологий из-за хрупкости и склонности к трещинам, проще варить специальными электродами, высокоуглеродистые стали склонны к закалке и трещинам, требуют сложной термообработки, разнородные металлы с большой разницей температур плавления сложны в сварке. Свинец, цинк, олово имеют слишком низкую температуру плавления для дуговой сварки и соединяются пайкой. Для каждого металла требуется правильный выбор режимов, полярности тока, присадочного материала и чистоты аргона.

Дата обновления статьи 27.10.2025